بازدید امیرحسین کاوه، مدیرعامل گروه صنعتی سدید از شرکت پتکو

گزارش تصویری

بازدید امیرحسین کاوه، مدیرعامل گروه صنعتی سدید از شرکت پتکو-مورخ ۲۲ مهرماه ۱۳۹۹

شرکت پمپ و توربین پتکو، تولید کننده انواع پمپ های صنعتی غول پیکر در قطب صنعتی شهر تبریز است.

شرکت تولید پمپ‌های بزرگ و توربین آبی (پتکو)

شرکت پتکو طراح و تولید کننده انواع پمپ‌های سانترفیوژ یا گریز از مرکز به سفارش مشتریان برای انتقال سیالاتی مانند آب، نفت و هیدرو کربن‌ ها جهت مصارف صنعتی مانند نیروگاه ‌ها، پالایشگاه‌ ها، پتروشیمی ‌ها، کارخانه‌ های صنایع معدنی و فلزی مانند فولاد و مس و همچنین طراح و تولید کننده توربین های آبی بوده و شرکتی دانش بنیان می‌باشد.

شرکت پتکو یکی از شرکت‌های تابعه هلدینگ گروه صنعتی سدید است.

گزارش تجدید ارزیابی دارایی‌های «وسدید» در یک قدمی کدال

این روزها گروه صنعتی سدید با نماد «وسدید» در حال پیشبرد اهداف و برنامه‌هایی است که بسیاری از سهامداران مدت‌ها منتظر آن بودند.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از بورس ۲۴، این شرکت با قابلیت‌هایی که در خود جای داده جزو معدود شرکت‌های صنعتی است که به صورت گسترده اهداف استراتژیک خود را جامه عمل می‌پوشاند و هر روز شاهد رونمایی از یک اقدام جدید در این گروه صنعتی هستیم.

آخرین برنامه‌هایی که مدیرعامل «وسدید» در مجمع اخیر از آن یاد کرده بود افزایش سرمایه قابل توجه گروه صنعتی سدید از محل تجدید ارزیابی دارایی‌ها بود که اخیرا این شرکت از آن رونمایی کرد، افزایش سرمایه‌ای حداقل ۹۰۰ درصدی که بر اساس آنچه اعلام شده است به زودی گزارشات نهایی آن نیز رو کدال بارگذاری خواهد شد.

«وسدید» این روزها به خوبی توانسته تا شرکت‌های زیر مجموعه را نیز ساماندهی کند و شاهد رونمایی‌های پیاپی از اهداف عملیاتی و قراردادهای منعقد شده این شرکت‌ها هستیم.

لوله‌سازی ماهشهر، شرکت پتکو، شرکت تسدید و… هریک برای خود حجم عظیمی از پروژه‌ها را در اختیار دارند که ارزش پروژه‌ها، دارایی‌ها و توان فنی مهندسی این شرکت بسیار بالاتر از ارزش روز سهام شرکت است.

همچنین این شرکت به منظور افزایش شفافیت اقدامات خوبی در راستای عرضه شرکت‌های تحت مدیریت خود در بازار سهام دارد که می‌تواند آثار خوبی بر گروه صنعتی سدید داشته باشد.

هریک از این موارد چشم‌انداز پیش روی «وسدید» و توانمندی این شرکت در راستای خلق ثروت را روشن‌تر از پیش می‌کند.

 

 

 

http://www.felezatonline.ir/s/16350

انتهای پیام//

افزایش سرمایه ٩٠٠ درصدی گروه صنعتی سدید از تجدید ارزیابی در راه است

به گزارش ایلنا به نقل از کدال نگر بورس ٢۴، شرکت گروه صنعتی سدید اعلام کرد: تهیه گزارش توجیهی افزایش سرمایه از محل تجدید ارزیابی سرمایه گذاریهای بلند مدت به میزان بیش از ٩٠٠ درصد در دست اقدام است.

photo_۲۰۲۰-۱۰-۱۳_۱۰-۴۸-۲۸

https://www.ilna.news/fa/tiny/news-981693

مدیر پروژه پالایشگاه ششم پارس جنوبی: حضور مداوم و مستمر تسدید در تعمیر و نگهداری پالایشگاه‌ها

مدیر پروژه پالایشگاه ششم پارس جنوبی گفت: شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید با توجه به ماموریت و نیاز بخش‌های نفت و گاز، طی چند سال اخیر به صورت مستقیم و موثر در پروژه‌های تعمیر و نگهداری پالایشگاه‌های گازی حضور دارد.

مهدی ضمیری در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» اظهار داشت: شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید با توجه به بهره‌مندی از نیروی انسانی متخصص و توانمند، موفق شده است در اجرای پروژه‌ها در زمینه‌های مختلفی ازجمله پیمانکاری عمومی (GC) در صنایع بالادست و پایین‌دست نفت، گاز، پتروشیمی، فعالیت در پروژه‌های بخش ساحلی (ON Shore) و بخش فراساحلی (OFF Shore)، طراحی و ساخت سکوهای دریایی، اجرای خطوط لوله زیر دریایی، نصب و راه‌اندازی گوی‌های شناور (SPM) و… کارنامه بسیار درخشانی از خود بر جای گذاشته و مسیر طراحی شده مرتبط را با قدرت ادامه می‌دهد.

مدیر پروژه پالایشگاه ششم پارس جنوبی خاطرنشان کرد: در همین راستا شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید براساس قرارداد موجود با شرکت ملی گاز در پالایشگاه ششم فاز ۱۵ و ۱۶ پارس جنوبی، تعمیر، نگهداشت و بهره‌برداری از این پالایشگاه را بر عهده دارد.

 

 

وی تصریح کرد: در واقع شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید، O&M را در پالایشگاه یاد شده انجام می‌دهد. قرارداد تسدید با این پالایشگاه از شهریور ماه سال ۱۳۹۸ به مدت دو سال بوده و با شروع قرارداد، تعمیرات اساسی مربوط به سال ۱۳۹۸ را گذراندیم و در حال حاضر نیز تعمیرات اساسی سال ۱۳۹۹ را در پیش داریم. این تعمیرات شامل تعمیرات برق، ابزار دقیق، روتاری، فیکس، مکانیکی و… می‌‍شود. ضمن اینکه موضوعاتی همچون بهره‌برداری و ایمنی نیز بر عهده شرکت تسدید است.

ضمیری در خصوص فرآیند عملیات تعمیر و نگهداری پالایشگاه ششم پارس جنوبی عنوان کرد: به طور کلی واحدهای صنعتی در حال فعالیت نیاز به تعمیرات و نگهداری دارند که باید در همان زمان به آن‌ها رسیدگی شود. این رسیدگی‌ها شامل همه تغییرات، تعویض یا اصلاح در برخی بخش‌ها شامل سیستم‌های تولیدی، ایمنی، تعمیرات و… می‌شود. پالایشگاه نیز شامل تجهیزات و دستگاه‌هایی است که برای استمرار در تولید، باید تعمیرات این تجهیزات در محل پالایشگاه انجام شود.

وی در انتها با اشاره به عملیات بهره‌برداری در پالایشگاه ششم پارس جنوبی توسط تسدید، بیان کرد: عملیات نگهداری توسط نیروهای در اختیار تسدید انجام می‌شود و این نیروها فعالیت‌های خود را طبق شرح وظایف مشخص و منبعث از چارت‌های سازمانی تعیین شده، انجام می‌دهند.

http://www.felezatonline.ir/s/16326

دپارتمان تحقیقات و توسعه بازار گروه صنعتی سدید؛ فولادسازان کره‌ای ۱۰۰ میلیون دلار لوله برای بزرگترین پروژه ال ان جی کانادا را تامین می کنند

۲ شرکت‌ بزرگ فولادی کره‌جنوبی به نام‌های POSCO و SeAH Steel Corp به طور مشترک ۱۲ هزار تن لوله فولاد ضد زنگ را برای یک پروژه گاز طبیعی مایع در کیتیمات کانادا تأمین می‌کنند.

به گزارش خبرنگار اقتصادی ایلنا، طبق گزارشی که اخیرا منتشر شده، SeAH Steel به شکل جداگانه سفارش ۶۰ هزار تن لوله‌های فولادی کربن جوش داده شده را دریافت کرده است.

همچنین سفارش صد میلیون دلاری درخصوص ترکیبی از این لوله ها، اوایل سال آینده ارائه می شود. POSCO ابتدا صفحات نیمه تمام فولاد ضد زنگ را تولید می‌کند که در ادامه توسط SeAH Steel تبدیل به محصول شده و آماده ارسال می‌شود.

 یکی از دست‌اندرکاران شرکت SeAH Steel در این باره گفت: «ضخامت محصولاتی که سفارش داده‌‌ایم از ۶٫۴ میلی‌متر تا ۴۰ میلی متر است که نیاز به تولید سریع دارند. همچنین برای ما مهم است که یک مهلت زمانی دقیق را اعلام کنیم زیرا این یک پروژه بزرگ است. ضمن آنکه سفارش اخیر به افزایش اعتبار صنعت فولاد کره کمک می‌کند.»

کیتیمات بزرگترین پروژه LNG در کانادا است که ۱۴ میلیارد دلار ارزش دارد. مرحله اول این پروژه شامل راه‌اندازی  ۲ ایستگاه تولید LNG (گاز طبیعی مایع) است که می‌تواند ۱۳ میلیون تن LNG تولید کند.

 در مرحله دوم که پس ازسال ۲۰۲۴ عملیاتی می‌شود، به تعداد ایستگاه‌های تولید LNG با همان ظرفیت قبلی افزوده خواهد شد.

تقاضای جهانی برای LNG درحال افزایش است که این موضوع تقاضا برای لوله‌های فولادی ضد زنگ را هم بیش‌تر می‌کند. این یک فرصت تجاری امیدوار کننده برای فولادسازان کره‌ای است.

به طور کلی از فولاد کربن درخطوط لوله نفت خام استفاده می‌شود اما LNG به لوله‌ای از فولاد ضد زنگ نیاز دارد که بتواند دمای بسیار پایین را کنترل کند زیرا در صد درجه زیرصفرحمل و منتقل می‌شود.

شرکت گاز کره ۱۵ درصد سهام پروژه کیتیمات را در اختیار دارد و قصد دارد سالانه ۷۰۰ هزار تن LNG را بین سال‌های ۲۰۲۴ تا ۲۰۲۵ خریداری کند.

این برای اولین بارنیست که این ۲غول فولاد داخلی کره‌جنوبی با یکدیگر همکاری می‌کنند. آن‌ها در اوایل سال ۲۰۱۷، برای تهیه ۱۲ هزارتن محصولات لوله برای پروژه Exxon Mobil’s Kearl Oil Sands در کانادا  نیزهمکاری کردند.

منبع: koreaninvestors.com

https://www.ilna.news/fa/tiny/news-980764

مدیرعامل شرکت صنایع فولادگسترش؛ نصب موفقیت آمیز تجهیزات واحدجداسازی اکسیژن در پروژه فولاد شادگان

محمود صدیقی مدیرعامل شرکت صنایع فولادگسترش طی گفتگویی با خبرنگار سایت تحلیلی خبری معدن  ۲۴ از نصب موفقیت آمیز تجهیزات واحد جداسازی اکسیژن در پروژه فولاد سازی شادگان، توسط این شرکت خبر داد.

وی درخصوص قابلیتها و توانمندی های مرتبط اظهار داشت: شرکت صنایع فولادگسترش در سال ۱۳۸۱ با هدف اجرای پروژه های صنعتی در زمینه صنعت فولاد، تاسیس گردید و به عنوان یک شرکت پیمانکار عمومی (GC)، توانائی ارائه خدمات در امور پیمانکاری و مدیریت طرح های مختلف در قالب کلیه پروژه‏ های صنعتی، معدنی و فولادی، راه و ابنیه، تاسیسات و تجهیزات، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و پروژه ‏های نیروگاهی و همچنین مهندسی، تامین و ساخت، نصب و راه اندازی و تأمین مالی پروژه ‏ها را به صورت EPC دارا می باشد.

 

صدیقی در ادامه بیان کرد: شرکت فولاد گسترش با اخذ صلاحیت های مرتبط، برخوردار ازگواهی نامه صلاحیت پیمانکاری، پایه یک رشته صنعت و معدن، پایه یک رشته تاسیسات و تجهیزات و پایه یک رشته ساختمان و ابنیه بوده و از جمله پروژه های در دست اجرای آن می توان به پروژه طرح تکمیلی فولاد اسفراین، پروژه فولادسازی شادگان، سرمایه گذاری جهت تولید بریکت سرد آهن و… اشاره نمود.

وی در انتها اظهار داشت: پروژه احداث کارخانه فولاد سازی شادگان با هدف تولید سالانه ۸۰۰ هزار تن فولاد جهت تولید بیلت می باشد که توسط کنسرسیومی با حضور شرکت فولادگسترش در حال اجرا بوده و بتازگی در شهریور ماه سال جاری تجهیزات مرتبط با واحد جداسازی اکسیژن شامل Cold Box و سایر متعلقات و تجهیزات سنگین مربوطه، توسط شرکت فولاد گسترش در این پروژه با موفقیت نصب گردید.

در همین راستا داریوش رستمی مدیر پروژه فولادشادگان درخصوص نصب تجهیزات پلنت ASP  اظهار داشت: پلنت جداسازی هوا در فولاد شادگان وظیفه تولید اکسیژن، نیتروژن و آرگون را که برای تولید فولاد و سایر تجهیزات مرتبط مورد نیاز است؛ بر عهده دارد. این پلنت با تکنولوژی شرکت SIAD ایتالیا  و از طریق جداسازی هوا به روش تقطیر جزء به جزء ظرفیت تولید  Nm3\hr5500 اکسیژن، Nm3\hr3600 نیتروژن و آرگون Nm3\hr 160 را دارد.

وی گفت: تجهیزات مرتبط شامل دو قطعه بالایی وپایینی Cold-Box و Scarp Bucket ها، GOX Buffer Tank و Overhead Crane بوسیله بارج از گمرک بندرعباس به بندر امام و از آنجا بوسیله بوژی مستقیما به سایت پروژه حمل گردید.لازم به توضیح است جهت حمل قطعات فوق سنگین و حجیم در پروژه مشابه حدود سه ماه زمان صرف گردید. این در حالی است که حمل قطعات پروژه شادگان در یک هفته و هزینه ای بسیار کمتر انجام پذیرفت.

رستمی ادامه داد: عملیات نصب این تجهیزات حجیم، با بهره مندی از جرثقیل های فوق سنگین انجام پذیرفت و  با توجه به نظر سوپروایزرهای شرکت SIAD تنها نصب Cold-Box تحت نظارت ایشان صورت پذیرفت و سایر مخازن با توجه توان کارشناسی سایت شادگان راسا توسط کارشناسان فنی مهندسی و اجرایی شرکت فولادگسترش و بدون حضور سوپروایزرهای شرکت تامین کننده به انجام رسید. لازم به ذکر است، شرکت فولاد گسترش آمادگی خود را جهت نصب Cold-Box بدون حضور سوپروایزرهای سازنده اعلام نموده بود ولی شرکت سازنده شرط برقراری گارانتی را حضور سوپروایزرهای خویش در زمان نصب Cold-Box اعلام نمود.

وی اظهار داشت: پس از پایان مونتاژ جرثقیل فوق سنگین ۱۰۰۰ تن و ۲۰۰ تن و پیش از وصول قطعات Cold-Box به سایت، سه مخزن ذخیره

LIN STORAGE TANK            ۱۲۰ m^3

LOX STORAGE TANK#A     ۱۵۰ m^3

LOX STORAGE TANK#B     ۱۵۰ m^3

با وزن های بترتیب ۲۳٫۵ و ۴۳٫۵ و ۴۳٫۵ تن نصب گردید.

در قدم بعدی عملیات آماده سازی قطعه Cold-Box Lower Part به طول ۳۸ متر و وزن۱۷۰ تن زیر نظر سوپروایزر های شرکت SIAD و کارشناسان دفتر مهندسی و اجرایی شرکت فولاد گسترش آغاز گردید.

در این مرحله کلیه قطعات داخلی کولدباکس تمیزکاری و زنگ زدایی گردید و درپوش لوله های اتصالی بین دو بخش برداشته شد.

پس از پایان مراحل تمیزکاری قطعه اول، جهت عمودسازی و نصب آنها با توجه به ابعاد و وزن قطعه، از دو جرثقیل ۱۰۰۰ تن بعنوان جرثقیل Lifting و جرثقیل ۲۰۰ تن جهت Tailing و با رعایت تمام پیش نیازهای ایمنی استفاده گردید.

با توجه به آنکه پیش از این در مراحل قالب بندی و بتن ریزی و همچنین پدگذاری حداکثر دقت و کنترل توسط کارشناسان شرکت فولاد گسترش بعمل آمده بود، قطعه پایینی Cold-Box بخوبی و راحتی تمام و در حد تلرانس مجاز در محل خود قرار گرفت.

جهت نصب قطعه Cold-Box Upper Part به مانند قطعه اول، کلیه مراحل تمیزکاری و پیش آماده سازی تحت نظارت سوپروایزر شرکت SIAD و توسط جرثقیل ۱۰۰۰ تن و جرثقیل ۲۰۰ تن، با رعایت تمام پیش نیازهای ایمنی و با دقت تمام انجام پذیرفت.

لازم به ذکر است، دقت نصب کولدباکس بر اساس دستورالعمل های SIAD در حد حداکثر ۴ میلی متر در هر ۱۰ متر اعلام گردیده بود و این بدین معنی است که با توجه به طول کلی ۶۰٫۵ متری کولدباکس حداکثر ناشاقولی مجاز ۲۴ میلی متر می باشد. این در حالی است که پرسنل پرتلاش و متخصص شرکت، کولدباکس را پس از پایان تنظیمات با دقت ۷ م.م در راستای شرقی-غربی ۹ م.م در راستای شمالی-جنوبی نصب نمودند که این موضوع بسیار کمتر از مقدار مجاز بوده است.

در زمان نصب پارت دوم با توجه به حساسیت بسیار بالای تنظیم دو قطعه بر روی هم و لزوم نظارت دقیق سوپروایزرهای ایتالیایی شرکت SIAD و عدم امکان حضور ایشان بعلت شیوع بیماری کرونا، ارتباط On-Line با استفاده از بستر اینترنت و استفاده از دوربین HD نصب شده بر روی هلی شات فی مابین سایت شادگان و دفتر ایتالیا برقرار شد.

بدین ترتیب با پایان نصب موفقیت آمیز قطعه دوم Cold-Box و جوشکاری پایه های آن بلندترین سازه منطقه شادگان به ارتفاع ۶۰٫۵ متر نصب گردید.

در ادامه فعالیت نصب، دو مخزن بزرگ Buffer Zone در برنامه نصب قرار گرفت. این مخازن شامل

۱۷-GOX BUFFER TANK 400m^3 (105 Ton)

۲۴-GAN BUFFER TANK 100m^3 (27.5 Ton)

می باشند که ارتفاع مخزن اول ۳۵ متر و مخزن دوم ۲۷ متر می باشند.این دو مخزن هم به مانندCold-Box  با همراهی دو جرثقیل ۱۰۰۰ و ۲۰۰ تن با توجه به دقت در مراحل قالب بندی، بتن ریزی و پدگذاری با سهولت در محل خود نصب گردیدند.

لازم به ذکر است، جهت کاهش در زمان استفاده از جرثقیل های سنگین تعداد ۸ عدد از انکرهای آنها پیش از نصب مخازن با استفاده از دوربین نقشه برداری در محل فوندانسیون نصب گردیدند. بدین ترتیب این دو مخزن نیز در طی یک روز نصب گردیدند.

وی در پایان مراتب قدردانی خود را از پرسنل پرتلاش دفتر فنی و اجرایی کارگاه پروژه شادگان و سرپرست محترم کارگاه و همچنین معاونت محترم مهندسی وکارشناسان آن واحد که دراین ماموریت خطیر همدل و همراه مان بودند، اعلام  نمود.

لازم به ذکر است در راستای واگذاری شرکتهای دولتی مطابق اصل ۴۴ قانون اساسی از طریق سازمان خصوصی سازی در سال ۱۳۸۶؛ هلدینگ گروه صنعتی سدید برنده مزایده واگذاری ۴۵ درصد سهام شرکت صنایع فولاد گسترش گردید و هم اکنون گروه صنعتی سدید، از سهامداران اصلی این شرکت میباشد//

منبع

به‌روزرسانی شرکت لوله‌سازی قطور جی اف ایی ژاپن

شرکت لوله‌سازی قطور JFE ژاپن با تکنولوژی شرکت SMS آلمان، به‌روزرسانی و مدرن‌سازی شد.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، شرکت SMS Group اولین لوله خود را بعد از بازسازی و مدرن کردن تجهیزات در شهر فوکویاما، تولید کرد.

ترم‌های مدرن‌سازی شامل دیجتال کردن کامل سیستم پنج وایره جوش زیر پودری، ترانس‌های جوش دیجیتال و همچنین سیستم مانیتورینگ آنلاین است.

شرکت SMS Group آلمان فعال در ساخت کارخانجات، ارائه خدمات مهندسی، طراحی و ساخت تجهیزات مرتبط با صنعت فولاد است.

این شرکت در بخش چشم‌انداز و ماموریت مرتبط، خود را به عنوان یک شریک اصلی و جهانی در دنیای فلزات و پیشرو در عرصه صنعت فلزی معرفی کرده و اشاره داشته است کیفیت و نوآوری در ذات آن وجود دارد.

 

ضمن اینکه خود را به موفقیت مشتریان متعهد دانسته و تلاش می‌کند در کل زنجیره ارزش صنعت جهانی فلزات، ارزش افزوده ایجاد کند و مهم‌ترین مزیت خود را رقم زدن هر آنچه مشتری تصور کند، می‌داند.

لازم به ذکر بوده که کلیه تجهیزات و ماشین‌آلات شرکت لوله‌سازی ماهشهر سدید، ساخت شرکت SMS Group است.

گزارش و ترجمه: مهدی مصلح آبادی- مدیرمهندسی لوله‌سازی ماهشهر سدید/ زیرمجموعه گروه صنعتی سدید

http://www.felezatonline.ir/s/16254

خودکفایی ۱۰۰ درصدی در تولید انواع پمپ های صنعت نفت و گاز در پتکو

رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو گفت: اکنون همه پمپ های تولیدی در این شرکت با مواد و متریال داخلی، طراحی و ساخته می شوند و برای تولید آنها نیازی به واردات فناوری های جدید نیست.

شرکت تولید پمپ‌های بزرگ و توربین آبی (پتکو) با هدف طراحی و ساخت سفارشی انواع پمپ‌های سانتریفیوژ (گریز از مرکز) مورد نیاز صنایع مختلف ازجمله نفت، گاز، پالایش، پتروشیمی، صنایع نیروگاهی، خطوط انتقال آب و توربین های آبی کوچک و متوسط، بنا شده است و تامین قطعات یدکی، نظارت بر نصب و راه اندازی، خدمات پس از فروش، تعمیرات و ارائه مشاوره مهندسی نیز در حیطه کاری این شرکت است.

در این پیوند، «علی شیرزادگان» رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو، در گفت وگو با خبرنگار سایت خبری- تحلیلی معدن۲۴ افزود: شرکت پتکو در سال های گذشته در مسیر توسعه سبد محصولات خود یعنی انواع مختلف پمپ ها مطابق استاندارد API610 گام برداشته است.

وی، استاندارد یاد شده را «زبان مشترک تولیدکنندگان تجهیزات نفت و گاز و همچنین مصرف کنندگان یعنی پالایشگاه ها و پتروشیمی ها» توصیف کرد و گفت: پمپ ها بر مبنای این استاندارد با کاربری های مختلف در صنعت نفت و گاز تقسیم بندی می شوند که پمپ های VS6, VS4, VS1, BB5, BB3, BB2, BB1,OH2 را شامل می شود و سازندگانی نظیر شرکت پتکو نیز بر اساس همین پمپ ها به انجام طراحی هایشان می پردازند.

شیرزادگان خاطرنشان کرد:‌ مدیریت شرکت پتکو نیز برای رسیدن به سبد کامل محصولات، از اوایل دهه ۸۰ اقدام به طراحی محصولات جدید کرد، به طوری که در ابتدا طراحی، ساخت و نصب ۶ دستگاه پمپ OH2 را طی سال های ۸۴ تا ۸۶ به انجام رسانید که فناوری آن از اسلواکی وارد می شد.

رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو ادامه داد: این شرکت در مجموع ۱۲۰ پمپ از نوع OH2 تولید و نصب کرد که پرکاربردترین پمپ های صنعت نفت به شمار آمده و فرآیند نصب و راه اندازی آسانی دارند.
وی افزود:‌ پس از آن طراحی پمپ های BB1 که پمپ های پالایشگاهی و پتروشیمی هستند، با فناوری وارداتی از هلند در دستور کار قرار گرفت. این پمپ ها در حقیقت با کاربری آتش نشانی بودند که پتکو آنها را مطابق استاندارد API610 داخلی سازی کرد.

شیرزادگان خاطرنشان کرد: طراحی و ساخت پمپ های BB2 با فشار بالا و ساختاری پرکاربرد، در مرحله بعد در دستور کار قرار گرفت. این محصول که از سال ۸۸ تا ۹۰ وارد سبد محصولات پتکو شد برای نخستین بار در پالایشگاه تهران و بعدها در طرح هایی همچون ستاره خلیج فارس بکارگیری شد.
وی تاکید کرد: طراحی این پمپ ها داخلی بوده و پتکو به عنوان نخستین سازنده پمپ های BB2‌ در ایران به شمار می رود.

به گفته این مسئول فنی شرکت پتکو، ساخت پمپ های BB3‌که پمپ هایی با فناوری بالا هستند، از سال ۹۱ در این شرکت و با حضور در پروژه تحقیقاتی مناطق نفت خیز جنوب کلید خورد.
وی توضیح داد:‌ در این پروژه که برای نخستین بار در ایران اجرایی شد، پتکو هشت دستگاه پمپ طراحی و تولید کرد و در هر مرحله از طراحی، تولید و تحویل آنها از سوی مناطق نفت خیز جنوب تست انجام شد و در نهایت از پتکو دفترچه محاسبات فنی مطالبه کردند.

** پروژه گوره به جاسک
رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو، با اشاره به حضور در پروژه گوره به جاسک، خاطرنشان کرد: پتکو در این پروژه ملی نیز با طراحی ۱۰ دستگاه پمپ تیپ BB3 حضور یافته که پمپ هایی با مشخصات خاص بوده و بزرگترین هد و دبی را در بین پمپ های تولیدی در کشور دارا هستند.

وی گفت: همچنین طراحی و تولید پمپ های BB5 از سال ۹۳ در شرکت وارد شد که پمپ های طبقاتی و با فشار بالا هستند. این پمپ ها نیز که تاکنون دو دستگاه از آنها طراحی و تولید شده، در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها کاربرد زیادی دارند.

شیرزادگان خاطرنشان کرد:‌ اکنون تمام پمپ های یاد شده با مواد و متریال داخلی طراحی و ساخته می شوند و برای تولید آنها نیازی به واردات فناوری های جدید نداریم.

وی در پایان اظهار داشت: واحد فنی پتکو متشکل از حدود ۳۰ نفر کارشناس در واحدهای هیدرولیک، طراحی مکانیک، طراحی پکیج، متالوژی، برق، الکترونیک، ابزار دقیق، تحقیق و توسعه و تکنولوژی است.

منبع

تعمیر گیربکس توربینهای بادی سایت منجیل، برای اولین بار در شرکت صبا نیرو

اکبر ذوالقدر عضو هیات مدیره شرکت صبانیرو، طی گفتگویی با سایت خبری و تحلیلی معدن ۲۴ گفت: شرکت صبا نیرو علاوه بر طراحی و تولید توربین های بادی بر اساس قراردادهای منعقده؛ در راستای توسعه سبد محصولات و خدمات خود، تعمیرات و نگهداری توربین ها در نیروگاه های بادی را نیز عهده دار شده و در همین خصوص تعمیرات بخش های مختلفی از توربین های بادی را به انجام می‌رساند.

وی گفت: در همین راستا، ۱۴ عدد گیربکس توربین های بادی نیروگاه منجیل جهت انجام تعمیرات به شرکت صبا نیرو ارسال گردیده است و بر اساس توانمندی متخصصین این شرکت تعمیرات لازم در خصوص ۴ دستگاه گیربکس انجام و پس از تستهای مرتبط؛ به کارفرما تحویل گردید و ۱۰ عدد گیربکس دیگر در نوبت تعمیرات قرار دارند.

ذوالقدر اظهار داشت: عملیات تعمیرات از طریق باز شدن پوسته ها، خارج کردن قطعات داخلی و آسیب دیده،رفع عیوب مختلف اعم از شکستگی یا خوردگی قطعات و بیرینگها؛ توسط تیم فنی انجام و تست چرخ دنده ها، تعویض تجهیزات استاندارد آسیب دیده با قطعات نو و مونتاژ و تست نهایی انجام پذیرفت و پس از بسته بندی به نیروگاه بادی منجیل ارسال شد.

منبع

رکورد جدید شرکت لوله‌سازی ماهشهر سدید؛ تولید روزانه ۱۶۰ شاخه لوله ۴۲ اینچ به وزن تقریبی ۱۰۰۰ تن

سید مهدی منصوری، مدیر کارخانه شرکت لوله‌سازی ماهشهر سدید گفت: تولید لوله برای پروژه‌های نفت و گاز ترش دقت و تکنولوژی زیادی را می‌طلبد که در این رابطه شرکت لوله‌سازی ماهشهر به دلیل برخورداری از جدیدترین خطوط تولید، تجهیزات و ماشین‌آلات، بالاترین تکنولوژی تولید لوله را در ایران داراست و توانسته بخشی از لوله‌های مورد نیاز پروژه گوره به جاسک را تولید کند.

سید مهدی منصوری در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» اظهار داشت: شرکت لوله‌سازی ماهشهر در حال حاضر تولید لوله‌های نفتی برای پروژه بزرگ ملی گوره به جاسک را در دستور کار دارد و همچنین پروژه‌های دیگری نیز برای شرکت مهندسی گاز در دست اقدام دارد که احتمالا تولید لوله برای این پروژه پس از پروژه گوره به جاسک آغاز خواهد شد.

وی افزود: شرکت لوله‌سازی ماهشهر پروژه‌های بزرگ ملی و استانی در زمینه تولید لوله‌های نفت و گاز را انجام می‌دهد و اگر تقاضایی در بازار در این زمینه وجود داشته باشد، اجابت می‌کند.

منصوری گفت: با توجه به نزدیکی شرکت لوله‌سازی ماهشهر به میادین بزرگ نفت و گاز حوزه خلیج فارس و بازارهای کشورهای منطقه  توانایی شرکت در تولید لوله‌ها، تامین استانداردهای مورد نظر مشتریان و مزیت‌های حمل‌ونقل، نیم ‌نگاهی نیز به صادرات خواهیم داشت.

مدیر کارخانه شرکت لوله‌سازی ماهشهر خاطرنشان کرد: شرکت ما در حال حاضر روزانه ۱۵۰ تا ۱۶۰ شاخه لوله تولید می‌کند که ورق آن از شرکت فولاد اکسین خوزستان تامین می‌شود و لوله‌ها پس از تولید و پوشش‌دهی، به سمت پروژه ارسال می‌شوند.

وی اظهار داشت بر این اساس به رکورد جدیدی در شرکت لوله سازی ماهشهر سدید با تولید روزانه ۱۶۰ شاخه لوله ۴۲ اینچ به وزن تقریبی یک هزار تن، دست پیدا کرده‌ایم.

منصوری در خصوص فرآیند تولید لوله‌ها عنوان کرد: با توجه به به‌کارگیری متخصصین مجرب و توانمند و همچنین توان بالای تجهیزاتی در حال حاضر محصولات با بالاترین استانداردهای بین‌المللی تولید می‌شوند و تمامی تست‌های لازم بر روی لوله‌ها صورت می‌پذیرد.

وی تصریح کرد: فرآیند تولید و نوع تکنولوژی ساخت لوله یعنی JCO در شرکت ما به گونه‌ای است که هنگام ظهور آن، به این فرآیندها تکنولوژی آینده گفته می‌شد. به طوری که این فرآیند محدودیتی در ضخامت لوله ندارد. این یعنی به ویژه در پروژه‌های offshore و آب‌های عمیق، تولید لوله‌ها با روش JCO انجام می‌شود و دیگر روش‌ها توانایی تولید این نوع لوله‌ها را ندارند. به همین دلیل روش یاد شده طی چند سال اخیر مطرح شده و با همه روش‌های تولید لوله قابل رقابت است.

منصوری در انتها ابراز کرد: با توجه به اینکه کارخانه لوله‌سازی ماهشهر در میان دیگر تولیدکنندگان این حوزه تازه تاسیس است، اما از تکنولوژی به روزتری بهره می‌برد به طوری که این کارخانه فول اتوماتیک کنترل بوده و نسبت به کارخانه‌های دیگر از فرآیند تولید توانمندتری برخوردار است.

http://www.felezatonline.ir/s/16234