به گزارش ایلنا به نقل از کدال نگر بورس ٢۴، شرکت گروه صنعتی سدید اعلام کرد: تهیه گزارش توجیهی افزایش سرمایه از محل تجدید ارزیابی سرمایه گذاریهای بلند مدت به میزان بیش از ٩٠٠ درصد در دست اقدام است.
مهدی ضمیری در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» اظهار داشت: شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید با توجه به بهره‌مندی از نیروی انسانی متخصص و توانمند، موفق شده است در اجرای پروژه‌ها در زمینه‌های مختلفی ازجمله پیمانکاری عمومی (GC) در صنایع بالادست و پایین‌دست نفت، گاز، پتروشیمی، فعالیت در پروژه‌های بخش ساحلی (ON Shore) و بخش فراساحلی (OFF Shore)، طراحی و ساخت سکوهای دریایی، اجرای خطوط لوله زیر دریایی، نصب و راه‌اندازی گوی‌های شناور (SPM) و… کارنامه بسیار درخشانی از خود بر جای گذاشته و مسیر طراحی شده مرتبط را با قدرت ادامه می‌دهد.
مدیر پروژه پالایشگاه ششم پارس جنوبی خاطرنشان کرد: در همین راستا شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید براساس قرارداد موجود با شرکت ملی گاز در پالایشگاه ششم فاز 15 و 16 پارس جنوبی، تعمیر، نگهداشت و بهره‌برداری از این پالایشگاه را بر عهده دارد.
وی تصریح کرد: در واقع شرکت توسعه سازه‌های دریایی تسدید، O&M را در پالایشگاه یاد شده انجام می‌دهد. قرارداد تسدید با این پالایشگاه از شهریور ماه سال 1398 به مدت دو سال بوده و با شروع قرارداد، تعمیرات اساسی مربوط به سال 1398 را گذراندیم و در حال حاضر نیز تعمیرات اساسی سال 1399 را در پیش داریم. این تعمیرات شامل تعمیرات برق، ابزار دقیق، روتاری، فیکس، مکانیکی و… میشود. ضمن اینکه موضوعاتی همچون بهره‌برداری و ایمنی نیز بر عهده شرکت تسدید است.
ضمیری در خصوص فرآیند عملیات تعمیر و نگهداری پالایشگاه ششم پارس جنوبی عنوان کرد: به طور کلی واحدهای صنعتی در حال فعالیت نیاز به تعمیرات و نگهداری دارند که باید در همان زمان به آنها رسیدگی شود. این رسیدگی‌ها شامل همه تغییرات، تعویض یا اصلاح در برخی بخش‌ها شامل سیستمهای تولیدی، ایمنی، تعمیرات و… میشود. پالایشگاه نیز شامل تجهیزات و دستگاه‌هایی است که برای استمرار در تولید، باید تعمیرات این تجهیزات در محل پالایشگاه انجام شود.
وی در انتها با اشاره به عملیات بهره‌برداری در پالایشگاه ششم پارس جنوبی توسط تسدید، بیان کرد: عملیات نگهداری توسط نیروهای در اختیار تسدید انجام میشود و این نیروها فعالیت‌های خود را طبق شرح وظایف مشخص و منبعث از چارت‌های سازمانی تعیین شده، انجام می‌دهند.
2 شرکت بزرگ فولادی کره‌جنوبی به نام‌های POSCO و SeAH Steel Corp به طور مشترک 12 هزار تن لوله فولاد ضد زنگ را برای یک پروژه گاز طبیعی مایع در کیتیمات کانادا تأمین می‌کنند.
به گزارش خبرنگار اقتصادی ایلنا، طبق گزارشی که اخیرا منتشر شده، SeAH Steel به شکل جداگانه سفارش 60 هزار تن لوله‌های فولادی کربن جوش داده شده را دریافت کرده است.
همچنین سفارش صد میلیون دلاری درخصوص ترکیبی از این لوله ها، اوایل سال آینده ارائه می شود. POSCO ابتدا صفحات نیمه تمام فولاد ضد زنگ را تولید می‌کند که در ادامه توسط SeAH Steel تبدیل به محصول شده و آماده ارسال میشود.
یکی از دست‌اندرکاران شرکت SeAH Steel در این باره گفت: «ضخامت محصولاتی که سفارش داده‌‌ایم از 6.4 میلی‌متر تا 40 میلی متر است که نیاز به تولید سریع دارند. همچنین برای ما مهم است که یک مهلت زمانی دقیق را اعلام کنیم زیرا این یک پروژه بزرگ است. ضمن آنکه سفارش اخیر به افزایش اعتبار صنعت فولاد کره کمک می‌کند.»
کیتیمات بزرگترین پروژه LNG در کانادا است که 14 میلیارد دلار ارزش دارد. مرحله اول این پروژه شامل راه‌اندازی 2 ایستگاه تولید LNG (گاز طبیعی مایع) است که میتواند 13 میلیون تن LNG تولید کند.
در مرحله دوم که پس ازسال 2024 عملیاتی میشود، به تعداد ایستگاه‌های تولید LNG با همان ظرفیت قبلی افزوده خواهد شد.
تقاضای جهانی برای LNG درحال افزایش است که این موضوع تقاضا برای لوله‌های فولادی ضد زنگ را هم بیشتر می‌کند. این یک فرصت تجاری امیدوار کننده برای فولادسازان کره‌ای است.
به طور کلی از فولاد کربن درخطوط لوله نفت خام استفاده میشود اما LNG به لوله‌ای از فولاد ضد زنگ نیاز دارد که بتواند دمای بسیار پایین را کنترل کند زیرا در صد درجه زیرصفرحمل و منتقل میشود.
شرکت گاز کره 15 درصد سهام پروژه کیتیمات را در اختیار دارد و قصد دارد سالانه 700 هزار تن LNG را بین سالهای 2024 تا 2025 خریداری کند.
این برای اولین بارنیست که این 2غول فولاد داخلی کره‌جنوبی با یکدیگر همکاری می‌کنند. آنها در اوایل سال 2017، برای تهیه 12 هزارتن محصولات لوله برای پروژه Exxon Mobil’s Kearl Oil Sands در کانادا نیزهمکاری کردند.
منبع: koreaninvestors.com
محمود صدیقی مدیرعامل شرکت صنایع فولادگسترش طی گفتگویی با خبرنگار سایت تحلیلی خبری معدن 24 از نصب موفقیت آمیز تجهیزات واحد جداسازی اکسیژن در پروژه فولاد سازی شادگان، توسط این شرکت خبر داد.
وی درخصوص قابلیتها و توانمندی های مرتبط اظهار داشت: شرکت صنایع فولادگسترش در سال ۱۳۸۱ با هدف اجرای پروژه های صنعتی در زمینه صنعت فولاد، تاسیس گردید و به عنوان یک شرکت پیمانکار عمومی (GC)، توانائی ارائه خدمات در امور پیمانکاری و مدیریت طرح های مختلف در قالب کلیه پروژه های صنعتی، معدنی و فولادی، راه و ابنیه، تاسیسات و تجهیزات، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و پروژه های نیروگاهی و همچنین مهندسی، تامین و ساخت، نصب و راه اندازی و تأمین مالی پروژه ها را به صورت EPC دارا می باشد.
صدیقی در ادامه بیان کرد: شرکت فولاد گسترش با اخذ صلاحیت های مرتبط، برخوردار ازگواهی نامه صلاحیت پیمانکاری، پایه یک رشته صنعت و معدن، پایه یک رشته تاسیسات و تجهیزات و پایه یک رشته ساختمان و ابنیه بوده و از جمله پروژه های در دست اجرای آن می توان به پروژه طرح تکمیلی فولاد اسفراین، پروژه فولادسازی شادگان، سرمایه گذاری جهت تولید بریکت سرد آهن و… اشاره نمود.
وی در انتها اظهار داشت: پروژه احداث کارخانه فولاد سازی شادگان با هدف تولید سالانه 800 هزار تن فولاد جهت تولید بیلت می باشد که توسط کنسرسیومی با حضور شرکت فولادگسترش در حال اجرا بوده و بتازگی در شهریور ماه سال جاری تجهیزات مرتبط با واحد جداسازی اکسیژن شامل Cold Box و سایر متعلقات و تجهیزات سنگین مربوطه، توسط شرکت فولاد گسترش در این پروژه با موفقیت نصب گردید.
در همین راستا داریوش رستمی مدیر پروژه فولادشادگان درخصوص نصب تجهیزات پلنت ASP اظهار داشت: پلنت جداسازی هوا در فولاد شادگان وظیفه تولید اکسیژن، نیتروژن و آرگون را که برای تولید فولاد و سایر تجهیزات مرتبط مورد نیاز است؛ بر عهده دارد. این پلنت با تکنولوژی شرکت SIAD ایتالیا و از طریق جداسازی هوا به روش تقطیر جزء به جزء ظرفیت تولید Nm3\hr5500 اکسیژن، Nm3\hr3600 نیتروژن و آرگون Nm3\hr 160 را دارد.
وی گفت: تجهیزات مرتبط شامل دو قطعه بالایی وپایینی Cold-Box و Scarp Bucket ها، GOX Buffer Tank و Overhead Crane بوسیله بارج از گمرک بندرعباس به بندر امام و از آنجا بوسیله بوژی مستقیما به سایت پروژه حمل گردید.لازم به توضیح است جهت حمل قطعات فوق سنگین و حجیم در پروژه مشابه حدود سه ماه زمان صرف گردید. این در حالی است که حمل قطعات پروژه شادگان در یک هفته و هزینه ای بسیار کمتر انجام پذیرفت.
رستمی ادامه داد: عملیات نصب این تجهیزات حجیم، با بهره مندی از جرثقیل های فوق سنگین انجام پذیرفت و با توجه به نظر سوپروایزرهای شرکت SIAD تنها نصب Cold-Box تحت نظارت ایشان صورت پذیرفت و سایر مخازن با توجه توان کارشناسی سایت شادگان راسا توسط کارشناسان فنی مهندسی و اجرایی شرکت فولادگسترش و بدون حضور سوپروایزرهای شرکت تامین کننده به انجام رسید. لازم به ذکر است، شرکت فولاد گسترش آمادگی خود را جهت نصب Cold-Box بدون حضور سوپروایزرهای سازنده اعلام نموده بود ولی شرکت سازنده شرط برقراری گارانتی را حضور سوپروایزرهای خویش در زمان نصب Cold-Box اعلام نمود.
وی اظهار داشت: پس از پایان مونتاژ جرثقیل فوق سنگین 1000 تن و 200 تن و پیش از وصول قطعات Cold-Box به سایت، سه مخزن ذخیره
LIN STORAGE TANK 120 m^3
LOX STORAGE TANK#A 150 m^3
LOX STORAGE TANK#B 150 m^3
با وزن های بترتیب 23.5 و 43.5 و 43.5 تن نصب گردید.
در قدم بعدی عملیات آماده سازی قطعه Cold-Box Lower Part به طول 38 متر و وزن170 تن زیر نظر سوپروایزر های شرکت SIAD و کارشناسان دفتر مهندسی و اجرایی شرکت فولاد گسترش آغاز گردید.
در این مرحله کلیه قطعات داخلی کولدباکس تمیزکاری و زنگ زدایی گردید و درپوش لوله های اتصالی بین دو بخش برداشته شد.
پس از پایان مراحل تمیزکاری قطعه اول، جهت عمودسازی و نصب آنها با توجه به ابعاد و وزن قطعه، از دو جرثقیل 1000 تن بعنوان جرثقیل Lifting و جرثقیل 200 تن جهت Tailing و با رعایت تمام پیش نیازهای ایمنی استفاده گردید.
با توجه به آنکه پیش از این در مراحل قالب بندی و بتن ریزی و همچنین پدگذاری حداکثر دقت و کنترل توسط کارشناسان شرکت فولاد گسترش بعمل آمده بود، قطعه پایینی Cold-Box بخوبی و راحتی تمام و در حد تلرانس مجاز در محل خود قرار گرفت.
جهت نصب قطعه Cold-Box Upper Part به مانند قطعه اول، کلیه مراحل تمیزکاری و پیش آماده سازی تحت نظارت سوپروایزر شرکت SIAD و توسط جرثقیل 1000 تن و جرثقیل 200 تن، با رعایت تمام پیش نیازهای ایمنی و با دقت تمام انجام پذیرفت.
لازم به ذکر است، دقت نصب کولدباکس بر اساس دستورالعمل های SIAD در حد حداکثر 4 میلی متر در هر 10 متر اعلام گردیده بود و این بدین معنی است که با توجه به طول کلی 60.5 متری کولدباکس حداکثر ناشاقولی مجاز 24 میلی متر می باشد. این در حالی است که پرسنل پرتلاش و متخصص شرکت، کولدباکس را پس از پایان تنظیمات با دقت 7 م.م در راستای شرقی-غربی 9 م.م در راستای شمالی-جنوبی نصب نمودند که این موضوع بسیار کمتر از مقدار مجاز بوده است.
در زمان نصب پارت دوم با توجه به حساسیت بسیار بالای تنظیم دو قطعه بر روی هم و لزوم نظارت دقیق سوپروایزرهای ایتالیایی شرکت SIAD و عدم امکان حضور ایشان بعلت شیوع بیماری کرونا، ارتباط On-Line با استفاده از بستر اینترنت و استفاده از دوربین HD نصب شده بر روی هلی شات فی مابین سایت شادگان و دفتر ایتالیا برقرار شد.
بدین ترتیب با پایان نصب موفقیت آمیز قطعه دوم Cold-Box و جوشکاری پایه های آن بلندترین سازه منطقه شادگان به ارتفاع 60.5 متر نصب گردید.
در ادامه فعالیت نصب، دو مخزن بزرگ Buffer Zone در برنامه نصب قرار گرفت. این مخازن شامل
17-GOX BUFFER TANK 400m^3 (105 Ton)
24-GAN BUFFER TANK 100m^3 (27.5 Ton)
می باشند که ارتفاع مخزن اول 35 متر و مخزن دوم 27 متر می باشند.این دو مخزن هم به مانندCold-Box با همراهی دو جرثقیل 1000 و 200 تن با توجه به دقت در مراحل قالب بندی، بتن ریزی و پدگذاری با سهولت در محل خود نصب گردیدند.
لازم به ذکر است، جهت کاهش در زمان استفاده از جرثقیل های سنگین تعداد 8 عدد از انکرهای آنها پیش از نصب مخازن با استفاده از دوربین نقشه برداری در محل فوندانسیون نصب گردیدند. بدین ترتیب این دو مخزن نیز در طی یک روز نصب گردیدند.
وی در پایان مراتب قدردانی خود را از پرسنل پرتلاش دفتر فنی و اجرایی کارگاه پروژه شادگان و سرپرست محترم کارگاه و همچنین معاونت محترم مهندسی وکارشناسان آن واحد که دراین ماموریت خطیر همدل و همراه مان بودند، اعلام نمود.
لازم به ذکر است در راستای واگذاری شرکتهای دولتی مطابق اصل 44 قانون اساسی از طریق سازمان خصوصی سازی در سال ۱۳۸۶؛ هلدینگ گروه صنعتی سدید برنده مزایده واگذاری 45 درصد سهام شرکت صنایع فولاد گسترش گردید و هم اکنون گروه صنعتی سدید، از سهامداران اصلی این شرکت میباشد//
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، شرکت SMS Group اولین لوله خود را بعد از بازسازی و مدرن کردن تجهیزات در شهر فوکویاما، تولید کرد.
ترم‌های مدرن‌سازی شامل دیجتال کردن کامل سیستم پنج وایره جوش زیر پودری، ترانس‌های جوش دیجیتال و همچنین سیستم مانیتورینگ آنلاین است.
شرکت SMS Group آلمان فعال در ساخت کارخانجات، ارائه خدمات مهندسی، طراحی و ساخت تجهیزات مرتبط با صنعت فولاد است.
این شرکت در بخش چشم‌انداز و ماموریت مرتبط، خود را به عنوان یک شریک اصلی و جهانی در دنیای فلزات و پیشرو در عرصه صنعت فلزی معرفی کرده و اشاره داشته است کیفیت و نوآوری در ذات آن وجود دارد.
ضمن اینکه خود را به موفقیت مشتریان متعهد دانسته و تلاش می‌کند در کل زنجیره ارزش صنعت جهانی فلزات، ارزش افزوده ایجاد کند و مهم‌ترین مزیت خود را رقم زدن هر آنچه مشتری تصور کند، می‌داند.
لازم به ذکر بوده که کلیه تجهیزات و ماشین‌آلات شرکت لوله‌سازی ماهشهر سدید، ساخت شرکت SMS Group است.
گزارش و ترجمه: مهدی مصلح آبادی- مدیرمهندسی لوله‌سازی ماهشهر سدید/ زیرمجموعه گروه صنعتی سدید
رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو گفت: اکنون همه پمپ های تولیدی در این شرکت با مواد و متریال داخلی، طراحی و ساخته می شوند و برای تولید آنها نیازی به واردات فناوری های جدید نیست.
شرکت تولید پمپ‌های بزرگ و توربین آبی (پتکو) با هدف طراحی و ساخت سفارشی انواع پمپ‌های سانتریفیوژ (گریز از مرکز) مورد نیاز صنایع مختلف ازجمله نفت، گاز، پالایش، پتروشیمی، صنایع نیروگاهی، خطوط انتقال آب و توربین های آبی کوچک و متوسط، بنا شده است و تامین قطعات یدکی، نظارت بر نصب و راه اندازی، خدمات پس از فروش، تعمیرات و ارائه مشاوره مهندسی نیز در حیطه کاری این شرکت است.
در این پیوند، «علی شیرزادگان» رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو، در گفت وگو با خبرنگار سایت خبری- تحلیلی معدن24 افزود: شرکت پتکو در سال های گذشته در مسیر توسعه سبد محصولات خود یعنی انواع مختلف پمپ ها مطابق استاندارد API610 گام برداشته است.
وی، استاندارد یاد شده را «زبان مشترک تولیدکنندگان تجهیزات نفت و گاز و همچنین مصرف کنندگان یعنی پالایشگاه ها و پتروشیمی ها» توصیف کرد و گفت: پمپ ها بر مبنای این استاندارد با کاربری های مختلف در صنعت نفت و گاز تقسیم بندی می شوند که پمپ های VS6, VS4, VS1, BB5, BB3, BB2, BB1,OH2 را شامل می شود و سازندگانی نظیر شرکت پتکو نیز بر اساس همین پمپ ها به انجام طراحی هایشان می پردازند.
شیرزادگان خاطرنشان کرد: مدیریت شرکت پتکو نیز برای رسیدن به سبد کامل محصولات، از اوایل دهه 80 اقدام به طراحی محصولات جدید کرد، به طوری که در ابتدا طراحی، ساخت و نصب 6 دستگاه پمپ OH2 را طی سال های 84 تا 86 به انجام رسانید که فناوری آن از اسلواکی وارد می شد.
رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو ادامه داد: این شرکت در مجموع 120 پمپ از نوع OH2 تولید و نصب کرد که پرکاربردترین پمپ های صنعت نفت به شمار آمده و فرآیند نصب و راه اندازی آسانی دارند.
وی افزود: پس از آن طراحی پمپ های BB1 که پمپ های پالایشگاهی و پتروشیمی هستند، با فناوری وارداتی از هلند در دستور کار قرار گرفت. این پمپ ها در حقیقت با کاربری آتش نشانی بودند که پتکو آنها را مطابق استاندارد API610 داخلی سازی کرد.
شیرزادگان خاطرنشان کرد: طراحی و ساخت پمپ های BB2 با فشار بالا و ساختاری پرکاربرد، در مرحله بعد در دستور کار قرار گرفت. این محصول که از سال 88 تا 90 وارد سبد محصولات پتکو شد برای نخستین بار در پالایشگاه تهران و بعدها در طرح هایی همچون ستاره خلیج فارس بکارگیری شد.
وی تاکید کرد: طراحی این پمپ ها داخلی بوده و پتکو به عنوان نخستین سازنده پمپ های BB2 در ایران به شمار می رود.
به گفته این مسئول فنی شرکت پتکو، ساخت پمپ های BB3که پمپ هایی با فناوری بالا هستند، از سال 91 در این شرکت و با حضور در پروژه تحقیقاتی مناطق نفت خیز جنوب کلید خورد.
وی توضیح داد: در این پروژه که برای نخستین بار در ایران اجرایی شد، پتکو هشت دستگاه پمپ طراحی و تولید کرد و در هر مرحله از طراحی، تولید و تحویل آنها از سوی مناطق نفت خیز جنوب تست انجام شد و در نهایت از پتکو دفترچه محاسبات فنی مطالبه کردند.
** پروژه گوره به جاسک
رئیس طراحی مکانیک و امور فنی- مهندسی شرکت پتکو، با اشاره به حضور در پروژه گوره به جاسک، خاطرنشان کرد: پتکو در این پروژه ملی نیز با طراحی 10 دستگاه پمپ تیپ BB3 حضور یافته که پمپ هایی با مشخصات خاص بوده و بزرگترین هد و دبی را در بین پمپ های تولیدی در کشور دارا هستند.
وی گفت: همچنین طراحی و تولید پمپ های BB5 از سال 93 در شرکت وارد شد که پمپ های طبقاتی و با فشار بالا هستند. این پمپ ها نیز که تاکنون دو دستگاه از آنها طراحی و تولید شده، در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها کاربرد زیادی دارند.
شیرزادگان خاطرنشان کرد: اکنون تمام پمپ های یاد شده با مواد و متریال داخلی طراحی و ساخته می شوند و برای تولید آنها نیازی به واردات فناوری های جدید نداریم.
وی در پایان اظهار داشت: واحد فنی پتکو متشکل از حدود 30 نفر کارشناس در واحدهای هیدرولیک، طراحی مکانیک، طراحی پکیج، متالوژی، برق، الکترونیک، ابزار دقیق، تحقیق و توسعه و تکنولوژی است.
اکبر ذوالقدر عضو هیات مدیره شرکت صبانیرو، طی گفتگویی با سایت خبری و تحلیلی معدن ۲۴ گفت: شرکت صبا نیرو علاوه بر طراحی و تولید توربین های بادی بر اساس قراردادهای منعقده؛ در راستای توسعه سبد محصولات و خدمات خود، تعمیرات و نگهداری توربین ها در نیروگاه های بادی را نیز عهده دار شده و در همین خصوص تعمیرات بخش های مختلفی از توربین های بادی را به انجام می‌رساند.
وی گفت: در همین راستا، ۱۴ عدد گیربکس توربین های بادی نیروگاه منجیل جهت انجام تعمیرات به شرکت صبا نیرو ارسال گردیده است و بر اساس توانمندی متخصصین این شرکت تعمیرات لازم در خصوص ۴ دستگاه گیربکس انجام و پس از تستهای مرتبط؛ به کارفرما تحویل گردید و ۱۰ عدد گیربکس دیگر در نوبت تعمیرات قرار دارند.
ذوالقدر اظهار داشت: عملیات تعمیرات از طریق باز شدن پوسته ها، خارج کردن قطعات داخلی و آسیب دیده،رفع عیوب مختلف اعم از شکستگی یا خوردگی قطعات و بیرینگها؛ توسط تیم فنی انجام و تست چرخ دنده ها، تعویض تجهیزات استاندارد آسیب دیده با قطعات نو و مونتاژ و تست نهایی انجام پذیرفت و پس از بسته بندی به نیروگاه بادی منجیل ارسال شد.
سید مهدی منصوری در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» اظهار داشت: شرکت لوله‌سازی ماهشهر در حال حاضر تولید لوله‌های نفتی برای پروژه بزرگ ملی گوره به جاسک را در دستور کار دارد و همچنین پروژه‌های دیگری نیز برای شرکت مهندسی گاز در دست اقدام دارد که احتمالا تولید لوله برای این پروژه پس از پروژه گوره به جاسک آغاز خواهد شد.
وی افزود: شرکت لوله‌سازی ماهشهر پروژه‌های بزرگ ملی و استانی در زمینه تولید لوله‌های نفت و گاز را انجام می‌دهد و اگر تقاضایی در بازار در این زمینه وجود داشته باشد، اجابت می‌کند.
منصوری گفت: با توجه به نزدیکی شرکت لوله‌سازی ماهشهر به میادین بزرگ نفت و گاز حوزه خلیج فارس و بازارهای کشورهای منطقه توانایی شرکت در تولید لوله‌ها، تامین استانداردهای مورد نظر مشتریان و مزیت‌های حمل‌ونقل، نیم نگاهی نیز به صادرات خواهیم داشت.
مدیر کارخانه شرکت لوله‌سازی ماهشهر خاطرنشان کرد: شرکت ما در حال حاضر روزانه 150 تا 160 شاخه لوله تولید می‌کند که ورق آن از شرکت فولاد اکسین خوزستان تامین میشود و لوله‌ها پس از تولید و پوشش‌دهی، به سمت پروژه ارسال می‌شوند.
وی اظهار داشت بر این اساس به رکورد جدیدی در شرکت لوله سازی ماهشهر سدید با تولید روزانه ۱۶۰ شاخه لوله ۴۲ اینچ به وزن تقریبی یک هزار تن، دست پیدا کرده‌ایم.
منصوری در خصوص فرآیند تولید لوله‌ها عنوان کرد: با توجه به به‌کارگیری متخصصین مجرب و توانمند و همچنین توان بالای تجهیزاتی در حال حاضر محصولات با بالاترین استانداردهای بین‌المللی تولید می‌شوند و تمامی تستهای لازم بر روی لوله‌ها صورت می‌پذیرد.
وی تصریح کرد: فرآیند تولید و نوع تکنولوژی ساخت لوله یعنی JCO در شرکت ما به گونه‌ای است که هنگام ظهور آن، به این فرآیندها تکنولوژی آینده گفته می‌شد. به طوری که این فرآیند محدودیتی در ضخامت لوله ندارد. این یعنی به ویژه در پروژه‌های offshore و آب‌های عمیق، تولید لوله‌ها با روش JCO انجام میشود و دیگر روش‌ها توانایی تولید این نوع لوله‌ها را ندارند. به همین دلیل روش یاد شده طی چند سال اخیر مطرح شده و با همه روش‌های تولید لوله قابل رقابت است.
منصوری در انتها ابراز کرد: با توجه به اینکه کارخانه لوله‌سازی ماهشهر در میان دیگر تولیدکنندگان این حوزه تازه تاسیس است، اما از تکنولوژی به روزتری بهره می‌برد به طوری که این کارخانه فول اتوماتیک کنترل بوده و نسبت به کارخانه‌های دیگر از فرآیند تولید توانمندتری برخوردار است.
در پروژه بزرگ ملی گوره به جاسک که امروز جزو اولویت های اصلی کشور است، طراحی *بخشی از پکیج این پروژه* بر عهده شرکت دانش بنیان پتکو قرار داده شده که شامل طراحی و تولید *کوپلینگ* و سیستمهای روغن کاری تحت فشار *آن نیز* می شود.
به گزارش معدن۲۴، شرکت تولید پمپ‌های بزرگ و توربین آبی (پتکو) با هدف طراحی و ساخت سفارشی انواع پمپ‌های سانتریفیوژ (گریز از مرکز) مورد نیاز صنایع مختلف ازجمله نفت، گاز، پالایش، پتروشیمی، صنایع نیروگاهی، خطوط انتقال آب و توربین های آبی کوچک و متوسط، بنا شده است و تامین قطعات یدکی، نظارت بر نصب و راه اندازی، خدمات پس از فروش، تعمیرات و ارائه مشاوره مهندسی نیز در حیطه کاری این شرکت است.
در گپ و گفتی با “حامد قلی پور” سرگروه طراحی پکیج و روتاری این شرکت، آخرین دستاوردهای این مجموعه را به گفت وگو نشستیم.
معدن۲۴: لطفا درخصوص شرکت پتکو و توسعه این شرکت در سالهای گذشته توضیح بفرمایید.
قلی پور:
پتکو یک شرکت دانش بنیان در زمینه تولید پکیج پمپ ها و توربین های آبی است که از طرف کارفرمایان به گل سرسبد صنعت پمپ سازی ایران مشهور شده است.
یک پمپ ساز نفتی فقط به پمپ محدود نمی‌شود، بلکه هر پمپ به تجهیزات و متعلقات متعددی نیازمند است تا با پشتیبانی آنها پمپ بتواند به وظیفه اصلی خود عمل کند.
با هدف تخصصی تر کردن موضوعات، با هدایت هیات مدیره، بخش فنی و مهندسی شرکت در *قالب هشت واحد تخصصی، به عنوان موتور پیشران این شرکت، وظیفه طراحی و خلق تجهیزات صنعت نفت و گاز، از یک ایده تا محصول نهایی را در حوزه پکیج پمپ های سانتریفیوژ (گریز از مرکز) بر عهده دارد*.
به پشتوانه این تیم قوی و منسجم *طراحی – مهندسی توانسته ایم با خصوصی سازی* از یک شرکت نوپا زیر نظر سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (ایدرو) در زمینه پمپ که صرفا خریدار و وارد کننده تکنولوژی بود، طی ۱۶ سال گذشته به یک شرکت بزرگ در حوزه پمپ های سانتریفیوژ و یک شرکت تولید کننده دانش فنی پمپ تبدیل *شویم*.
معدن۲۴: لطفا برخی دستاوردهای فنی شرکت پتکو در سالهای گذشته را تشریح بفرمایید.
قلی پور:
در این شرکت، تلفیق دانش و تجربه همراه با تحقیق و توسعه (R&D) *در امور فنی و مهندسی*، توانسته توسعه محصولات جدید را به دنبال داشته باشد.
واحد طراحی پکیج و روتاری شرکت پتکو *در کنار ۷ واحد تخصصی مهندسی دیگر* به پشتوانه کارشناسان مجرب، قادر به ارائه همه محصولات *قابل تولید این حوزه،* مطابق با استانداردهای *مرتبط با این صنعت میباشد*.
از زمان تشکیل این واحد، پتکو از یک پمپ ساز به یک شرکت دارای دانش طراحی *کوپلینگ های انعطاف پذیر و سیستم های روغنکاری تحت فشار تبدیل شده و این در حالی است که تجهیزات یاد شده فوق در حوزه ماشینری، سازندگان تخصصی و مطرحی در سطح دنیا را به خود اختصاص داده اند*.
*کوپلینگ* انعطاف پذیر یک تجهیز حساس برای انتقال توان از الکتروموتور به پمپ است. این تجهیز قبلا وارداتی بوده و امروز پتکو جزو نخستین شرکت‌ها در فهرست سازندگان آن *بشمار رفته* به طوری که از واردات سه تیپ *کوپلنیگ* انعطاف پذیر در گذشته، امروز و با استفاده از مهندسی معکوس و انجام *طراحی های جدید* از سوی متخصصان و مهندسان این شرکت، به تولید ۱۵ تیپ *متنوع* داخلی دست *یافته ایم*.
این *واحد* همچنین طراحی و تولید سیستم های روغن کاری تحت فشار را مطابق *با* استاندارد API614 به صورت کاملاً بیسیک و اولیه و بدون مهندسی معکوس انجام داده و همچنین نخستین *کوپلنیگ* ایرانی به ظرفیت چهار مگاوات در ایران، توسط شرکت پتکو *طراحی و* ساخته شده است.
همچنین واحد طراحی پکیج و روتاری شرکت پتکو با ورود به حوزه ارتعاشات و بهره مندی از متدهای روز جهان، توانسته موضوع ارتعاش را از یک دغدغه به یک مساله روتین در شرکت تبدیل کند، به طوری که امروز از طراحی و فناوری روز جهان در حوزه ارتعاشات برخوردار بوده و با استفاده از فناوری FFT ساختارها را به صورت هدفمند طراحی کرده که ارتقای کیفی کل پکیج را به دنبال *داشته است*.
*در اهمیت فاکتور ارتعاش، همین بس که در صورت تعدی از میزان ارتعاش مجاز در محصولات، در حین بازرسی احتمال مردود شدن کل پکیج را میتواند سبب گردد.*
معدن۲۴: لطفا درخصوص تولید پکیج های مورد نیاز صنعت نفت و گاز از سوی این شرکت توضیح بفرمایید.
قلی پور:
با توجه به ماهیت بازار نفت و گاز که کارفرمایان محصولات را به صورت کاملاً سفارشی می خواهند، مطابق نیاز بهره‌برداران پکیج های تولیدی نیز باید *کاملا* سفارشی *بوده* و بتواند همه نیازها و محدودیت‌های بهره برداران را که در هر پروژه متفاوت است، پوشش دهند.
کارشناسان نیز باید به دانش های مختلف و استانداردهای هر یک از تجهیزات آشنایی کامل داشته باشند. همچنین *جهت* نظارت *بر کار سازندگان فرعی* نیز *میبایست* کارشناسان این واحد *به دانش لازم در حوزه ماشینری تسلط کامل داشته تا بتوان ضمن ممیزی تجهیزات ساخته شده، از عملکرد صحیح و بدور از وقفه کل پکیج اطمینان حاصل کرد، چراکه مسئولیت پکیج در صنعت نفت و گاز بر عهده پکیجر اصلی است*.
*به همت و برکت وجود کارشناسان مجرب* امروز همچنین شرکت پتکو توانسته به عنوان تولیدکننده رسمی پکیج‌های آتش نشانی و یک برند ایرانی *در حوزه پکیج های آتش نشانی* شناخته شود که *قادر به طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی این پکیج ها بر اساس استانداردهای NFPA20 و *NFPA25 میباشد*.
معدن۲۴: لطفا درخصوص حضور پتکو در پروژه ملی گوره به جاسک توضیح بفرمایید.
قلی پور:
در پروژه بزرگ ملی گوره به جاسک که امروز جزو *پروژه های استراتژیک* کشور *بشمار می رود، طراحی پکیج های بخشی از این پروژه ملی بر عهده شرکت پتکو قرار داده شده است.*
این *پروژه*، *شامل* یک پکیج منحصر به فرد بوده که *پتکو به مدد الهی و پشتوانه کارشناسان خود* برای نخستین بار در ایران از صفر تا ۱۰۰ درصد آن را طراحی کرده و به انجام *خواهد رسانید*. پکیجی که ۱۰۰ درصد داخلی بوده و حتی تولید برخی تجهیزات آن که تامین آنها متاثر از تحریم ها عملا با مشکل مواجه شده، *در داخل کشورمان ایران انجام شده است*.
به گزارش روابط عمومی شرکت لوله سازی ماهشهر سدید، مدیرعامل شرکت فولاد اکسین و‌هیات همراه، ۹مهر ماه ۹۹؛ ضمن برگزاری جلسه با مدیران شرکت لوله سازی ماهشهر سدید، از خطوط تولید این شرکت بازدید نمودند.
ابراهیمی مدیر عامل فولاد اکسین، ضمن تشریح قابلیتهای شرکت فولاد اکسین گفت: ظرفیت اسمی فولاد اکسین یک میلیون و پنجاه هزار تن درسال بوده که هم اکنون حدود ۷۰۰ هزار تن در سال تولید داشته و اگر اسلب هایی با ضخامت بیشتر در داخل کشور تولید و در اختیار این شرکت قرار گیرد، ظرفیت اسمی محقق میگردد. وی در ادامه بر همکاری های مشترک بین دو شرکت جهت اجرای پروژه های عمرانی و ملی، تاکید نمود.
در این دیدار مجموعه مدیریتی شرکت لوله سازی ماهشهر گزارشی در خصوص توانمندی ها، ظرفیت تولیدی، فناوری بروز و همچنین کیفیت بالای محصولات تولیدی قابل رقابت در بازارهای جهانی؛ ارائه نمودند و در انتها بازدیدی از خطوط تولید شرکت به همراه هیات شرکت فولاد اکسین؛ انجام پذیرفت.
